精密铸造冷铁工艺保留了传统熔模精密铸造的基本工艺及特点，在熔模铸造件的热节处设置冷铁使充入型壳的金属液在激冷状态下结晶凝固，大大简化了传统熔模铸造的浇注系统，提高了工艺出品率和铸件合格率，对于提高其铸造质量及综合性能，降低产品成本，提高经济效益，具有十分重要意义。

    传统的浇注系统需增加浇冒口重量，铸件热节处成形困难，成本较高。精密铸造中采用低碳钢“铸造冷铁”有很强的激冷特征，可使热节处金属液快速凝固。在激冷、重力的共同作用下，金属液的流动性增强，充型速度加快，保证了铸件热节处凝固结晶的形核率，使铸件内部组织细化，可以生产普通熔模精密铸造不能或难以生产的大型、薄壁、复杂的铸件。

    精密铸造冷铁工艺的适用性强，适用于各种合金铸造，特别是大型、薄壁、复杂铸件。且技术改造投资小，操作简单，技术易推广。该工艺应用于大型薄壁复杂且存在热节铸件熔模精密铸造成形效果很好，在高强度铸造铝合金、铜合金、合金钢、碳钢等相关零件的精密成形中都可得到广泛应用。

    熔模精密铸造具有铸件尺寸精度高、表面粗糙度低;能铸造出其他工艺方法难以形成的大型复杂铸件或大型组合件;能铸造形状复杂小孔及薄壁铸件;可以铸造的合金不受限制。但是由于其自身的缺陷，在铸造过程中，必须要进行冷铁安放。

　  精密铸造冷铁安放

　　实际生产中，有些铸件由于其形状存在局部的突起、尺寸的突变，形成在铸造时金属液凝固较慢的热节。热节处很容易产生缩孔、疏松、气孔等缺陷。

　　在砂型铸造中，常采用安放冷铁的方法来解决热节问题。由于“铸造冷铁”具有高的导热性和蓄热性，并有较强的激冷作用，安放在铸件热节处，使金属液在此处凝固时形成激冷，组织致密，从而有效地防止铸件在热节处产生缩孔、缩松缺陷。

　　熔熔模精密铸造是用熔模材料制成熔模样件并组成模组，表面涂敷多层耐火材料，待干燥固化后，将模组加热并熔出模料，经高温焙烧后浇入金属液既得熔模铸件，在机械制造、石油化工、航空航天、兵器船舶等行业得到了广泛应用。