压铸时间包含填充、持压及精密铸造在压铸模中停留的时间。它是压力、速度、温度这三个因素，在加上液态金属的物理特性、铸件结构（特别是壁厚）、模具结构（特别是浇注系统和排溢系统）等各方面的综合结果。

     1、持压时间。持压时间的长短取决于精密铸造的材质和壁厚。对熔点高、结晶温度范围大和厚壁的铸件，持压时间要长些。对结晶温度范围小而壁又薄的铸件，持压时间可短些。若持压时间不足，易造成缩松。但持压时间过长，起不到很大效果，易造成立式压铸机的切除余料困难。从液态金属填充型腔到内浇口完全凝固时，继续在压射冲头作用下的持续时间称为持压时间。持压时间的作用是使压射冲头有足够的时间将压力传递给为凝固的金属，保证铸件在压力下结晶，加强补缩，以获得致密的组织。

    2、开模时间。持压后应开模取出精密铸造产品。从压射终了到压铸模打开的时间称为开模时间。足够的开模时间可使精密铸造在模具内便有一定的强度，开模和顶出时不致产生变形或拉裂。肉开模时间过短，则在铸件强度还较低时就脱模，铸件易变形。对强度低的合金还可能因内部气孔的膨胀而产生表面起泡。但开模时间太长，则精密铸造产品温度过低，收缩大，对抽芯和顶出铸件的阻力亦大，对热脆性大的合金还会引起铸件开裂，同时也会降低铸件的生产率。

    3、填充时间。压铸时液态金属从进入压铸模型腔开始到充满型腔为止所需的时间称为填充时间。填充时间的长短取决于精密铸造的体积大小和复杂程度。对大而简单的产品，填充时间要相对长些，对复杂和壁薄铸件填充时间要段一些。填充时间的调节方法与填充速度的调节方法相似。

    熔模精密铸件加工余量的大小取决于铸件的加工方法、被加工面的尺寸以及铸件结构等因素。

    1)有多项尺寸精度和形位公差综合要求的加工面，加工余量应大些。

    2)上、下表面应取较大加工余量，侧面可以小些。

    3)碳素钢铸件加工余量应计入脱碳层厚度，一般为0．3～0．5mm。

    4)水玻璃型壳比硅溶胶和硅酸乙酯型壳生产的铸件尺寸精度低，应相应加大加工余量。

熔模精铸件机械加工余量。

    a、当铸件基本尺寸<40mm时，单面切削加工余量：0.7~1.0mm；单面磨削加工余量:0.2~0.5mm;浇、冒口设置面：2.0mm。

    b、当铸件基本尺寸40～100mm时，单面切削加工余量：1.0~1.5mm；单面磨削加工余量:0.5~0.7mm;浇、冒口设置面：3.0mm。

    c、当铸件基本尺寸100～250mm时，单面切削加工余量：1.5~2.0mm；单面磨削加工余量:0.7~1.0mm;浇、冒口设置面：4.0mm。

    d、当铸件基本尺寸250～500mm时，单面切削加工余量：2.0~3.0mm；单面磨削加工余量:1.0～1.5mm;浇、冒口设置面：5.0mm。